La manifattura additiva sta ridefinendo il modo in cui le aziende affrontano la produzione, in particolare nei settori ad alta complessità come la nautica, l’aerospazio e l’automotive. Questa settimana ne abbiamo parlato Francesco De Stefano, amministratore delegato di Caracol, azienda specializzata nella stampa 3D di grande formato, che ha sviluppato una tecnologia che integra robotica, software avanzato e automazione proprietaria per realizzare componenti di dimensioni notevoli, eliminando la necessità di stampi tradizionali. Questo approccio consente di ridurre tempi e costi di produzione, rendendo i processi più agili e sostenibili.

Uno degli aspetti più critici per le aziende operanti nel settore nautico è la necessità di scalabilità e personalizzazione. I cantieri si trovano spesso a dover gestire componenti altamente customizzati, con volumi di produzione relativamente bassi, che rendono poco conveniente l’uso di stampi tradizionali. La tecnologia sviluppata da Caracol permette di superare queste limitazioni, offrendo la possibilità di produrre pezzi unici o in piccole serie con un processo completamente digitale. La stampa diretta elimina la necessità di magazzino e consente di realizzare forme complesse senza costi aggiuntivi, ottimizzando la produzione just-in-time.

L'uso di materiali avanzati, come polimeri compositi rinforzati con fibra di vetro o carbonio, garantisce prestazioni elevate senza compromettere la sostenibilità. Un esempio concreto di questo approccio è il progetto "Beluga", un'imbarcazione stampata in 3D utilizzando materiali riciclati provenienti dal settore del packaging. Questa innovazione non solo dimostra l’efficacia del processo, ma apre nuove prospettive per l’economia circolare nell’industria nautica e oltre.

Oltre ai vantaggi tecnologici, l’additive manufacturing introduce un cambio di paradigma nella gestione della filiera produttiva. L’idea di una produzione distribuita, dove la manifattura avviene direttamente nel luogo di utilizzo, elimina la logistica complessa e consente di adottare un modello di produzione "as a service". Questo significa che i progettisti possono inviare i loro file CAD direttamente ai cantieri, che a loro volta possono produrre le componenti in tempo reale, senza dipendere da fornitori terzi. Un’evoluzione che, oltre a ottimizzare i tempi di consegna, riduce sensibilmente i costi, con risparmi che possono arrivare fino al 70%.

Tuttavia, l’adozione della manifattura additiva su larga scala incontra ancora alcune barriere. Da un lato, esistono vincoli normativi e certificativi che devono essere superati, specialmente in settori regolamentati come l’aerospazio. Dall’altro, è necessaria una trasformazione delle competenze professionali: emergono nuove figure come il "super operatore", capace non solo di gestire la produzione, ma anche di programmare le macchine e ottimizzare il processo. Questo cambiamento sta già avvenendo grazie a investimenti in formazione e collaborazioni con istituzioni accademiche.

Con la crescente domanda di personalizzazione, riduzione dei costi e sostenibilità, la manifattura additiva di grande formato rappresenta un'opportunità concreta per le aziende che vogliono innovare i loro processi produttivi. Non si tratta solo di una rivoluzione tecnologica, ma di un nuovo modello industriale, più flessibile ed efficiente, che sta progressivamente ridisegnando il panorama manifatturiero globale.